التحديات والحلول المتعلقة بإصلاح طبقة الطلاء بالمسحوق على لحامات العلب المعدنية

يجب أن تحقق جميع العلب المعدنية أفضل طبقة طلاء غير مسامية على خط اللحام بعد عملية اللحام. وإذا كان مطلوبًا تحقيق أفضل تأثير للطلاء، فلا يمكن حل ذلك إلا باستخدام طلاء المسحوق. ولكن ما المشكلات التي قد تنشأ أثناء تطبيق طلاء المسحوق في خط الإنتاج؟ دعونا نحلّلها بالتفصيل أدناه.

بعد دخول عملية الطلاء بالرش الكامل وعملية التصلب في فرن كبير، تتجعّد شريط الطلاء بالمسحوق ويصبح غير متساوٍ. ويُلاحظ هذا الظاهرة عمومًا في طلاءات المسحوق الحرارية البلاستيكية، حيث تكون درجة انصهار طلاءات المسحوق الحرارية البلاستيكية منخفضة. وخلال عملية تصلب الطلاءات المُرشَّشة بالكامل، وبعد الانصهار الثانوي، تتصلّب هذه الطلاءات مرةً أخرى. ونتيجةً لاختلاف معامل التمدد الحراري بينها وبين الطلاءات المُرشَّشة بالكامل، تحدث انكماشات أثناء عملية التصلب، مما يؤدي إلى تكوّن التجاعيد. ويمكن لهذه الطريقة أن تقلّل بشكل مناسب من درجة حرارة الفرن المستخدمة في تصلب الطلاءات المُرشَّشة بالكامل، وبالتالي تقلّل من حدوث الانصهار الثانوي لطلاءات المسحوق الحرارية البلاستيكية. وإذا لم تُحلّ المشكلة بعد تطبيق هذه الطريقة، فإن الحل الوحيد هو استبدالها بأنواع أخرى من طلاءات المسحوق التي تحتوي على مكونات طلاء حراري تجفيفي لزيادة درجة انصهار الطلاء أثناء الانصهار الثانوي.

بعد التمديد والتجعید، انقطع الشريط المطلي بالبودرة. ويعود السبب إلى عدم كفاية مرونة شريط الإصلاح. والحل هو: إذا كان الطلاء حراريًا بلاستيكيًّا، فقد يكون ذلك ناتجًا عن ارتفاع درجة حرارة التحميص بشكل مفرط. ويمكنك خفض درجة حرارة التحميص أو تقليل مدة التحميص بشكل مناسب، مع تسريع عملية التبريد بعد التحميص والتصليب لزيادة مرونة شريط الإصلاح. أما إذا كان الطلاء عبارة عن بودرة حرارية تصلُّب أو طلاء يحتوي على نسبة عالية من المكونات الحرارية الصلبة، فيجب رفع درجة الحرارة بشكل مناسب لتحسين التصاق شريط الإصلاح.

بعد تحميص الطلاء الحراري البلاستيكي وتصليفه، يجب إجراء اختبار تقشُّر. فإذا تَقشَّر الطلاء بشكل كبير جدًّا بحيث تجاوز العمق ٥ مم، أو إذا لم تكن نتيجة اختبار التصاق الطلاء الحراري الصلب فعّالة، فيجب رفع درجة حرارة التحميص والتصليب لتحسين التصاق شريط الإصلاح.

وبالإضافة إلى ذلك، إذا كانت التصاق طبقة الطلاء بالمسحوق ضعيفًا جدًّا بعد عملية الخَبْز والتجفيف، وانفصلت قطع كبيرة من المنطقة المتداخلة مع طبقة التمهيد (طلاء الحديد المطبوع الأصفر)، ولم تُجدِّد تحسينات عملية الخَبْز نفعًا، فقد يعود السبب إلى احتواء مذيب طبقة التمهيد (طلاء الحديد المطبوع الأصفر) على كمية زائدة من الشمع. فبعد خَبْز طبقة التمهيد، يترسب الشمع ويتركم على سطح طبقة التمهيد، ما يؤدي إلى انخفاض التصاق طبقة الطلاء بالمسحوق. والحل هو: تحسين مذيب طبقة التمهيد. أو بديلًا لذلك، يمكن قبل تطبيق طبقة الطلاء بالمسحوق أن تُنظَّف منطقة الإصلاح باللحام باستخدام مذيب عضوي قوي لإزالة طبقة الشمع وتحسين التصاق الطلاء.

قبل أن تُخبَز طبقة البودرة وتتصلب، تكون شريط طبقة البودرة غير متجانس ومتجعّد، وخصوصًا في حالة طبقات البودرة المتوافقة مع آلات اللحام منخفضة السرعة. ويُعزى هذا الظاهرة إلى ارتفاع جهد الشحن، ما يؤدي إلى تنافر جزيئات البودرة بعضها مع بعض. ولذلك يلزم خفض الجهد الكهروستاتيكي العالي بشكل مناسب. علاوةً على ذلك، قد تحدث هذه الظاهرة أيضًا عند استخدام بودرات مخزَّنة لفترة طويلة جدًّا (أي تجاوزت فترة الصلاحية المحددة من قِبل المورِّد بكثير).

بعد رش البودرة وقبل الخَبْز والتصليب، تكون جزيئات البودرة عرضة للسقوط على جدار الخزان أثناء انتقاله على الحزام الناقل. ويمكن ضبط الجهد الكهروستاتيكي بشكل مناسب لزيادة قدرة البودرة على الالتصاق. وفي الوقت نفسه، يجب التحقق من وجود أي ظاهرة اصطدام أو اهتزاز أو قفز أثناء نقل جسم العلبة، والسعي إلى جعل حركة جسم العلبة سلسة قدر الإمكان لتقليل تساقط البودرة.

بعد رش المسحوق، يصبح طلاء المسحوق أرقَّ، وأحيانًا يرافق ذلك اهتزازٌ، ويُصاب أنبوب رش المسحوق بالانسداد. قم بتنظيف أنبوب رش المسحوق فورًا أو استبدله بأنبوب جديد. وعند تركيب أنبوب المسحوق على الذراع اللحام، يجب إيلاء اهتمام خاص لتجنُّب الاصطدام بعجلة توجيه السلك النحاسي. ويجب الحفاظ على أنبوب المسحوق بحيث يعمل عند درجة حرارة الغرفة. وإلا فإن المسحوق المصهور، إذا التصق داخل الأنبوب، سيصعب تنظيفه.

يكون طلاء المسحوق على كلا طرفي العلبة سميكًا جدًّا، مما يؤثر سلبًا في تأثير الختم في العملية اللاحقة. ويجب تقليل سماكة الطلاء، أو زيادة قوة الشفط في منفذ شفط المسحوق الخارجي الموجود على وحدة التحكم الهيدروليكية (OHC) لجعل الطلاء أرق عند كلا الطرفين.

قد تتعرض طلاءات البودرة لتغيرات في أدائها أثناء التخزين الطويل أو الاستخدام المتكرر خلال الإنتاج، مثل أداء الشحن وقابلية التدفق ووجود بعض الغبار الملوث. ولذلك، يجب إيلاء اهتمام خاص أثناء عملية الإنتاج. علاوةً على ذلك، تحتوي طلاءات البودرة عمومًا على كمية معينة من الرطوبة (0.6%~0.8%)، ما يحسّن قابلية تدفق الطلاء بالبودرة. وإذا فقدت البودرة الكمية المناسبة من الرطوبة، فإن قابلية تدفقها ستتدهور، كما تصبح عرضة للتكتل وتظهر وكأنها رطبة. لذا، من الضروري إجراء اختبار لمحتوى الرطوبة. وإذا كانت الفروق كبيرة جدًا، فيجب إضافة الماء بشكل مناسب لجعل المحتوى الرطوبي يعود إلى مستواه الطبيعي. ويجب التشغيل وفقًا للطرق والمعايير التي يحددها مورد طلاءات البودرة.