금속 캔 용접부에 대한 분체 도장 수리의 어려움과 해결 방안

모든 금속 캔은 용접 후 용접 부위에서 최적의 비공극성 용접 이음매 코팅을 달성해야 합니다. 최상의 코팅 효과를 얻기 위해서는 파우더 코팅을 적용하는 방법만이 해결책입니다. 그러나 생산 과정에서 파우더 코팅 시 어떤 문제가 발생할 수 있을까요? 아래에서 자세히 분석해 보겠습니다.

완전 분사 코팅 공정을 거친 후 대형 오븐에서 경화시키면, 파우더 코팅 테이프가 주름지며 불균일해진다. 이 현상은 일반적으로 열가소성 파우더 코팅에서 관찰되는데, 열가소성 파우더 코팅의 융점이 낮기 때문이다. 완전 분사 코팅의 경화 과정 중 2차 용융 후 다시 응고되는데, 완전 분사 코팅과의 열팽창 계수 차이로 인해 경화 시 수축이 발생하여 주름이 형성된다. 이 방법은 완전 분사 코팅의 오븐 온도를 적절히 낮춤으로써 열가소성 파우더 코팅의 2차 용융을 줄일 수 있다. 그래도 해결되지 않을 경우, 유일한 해결책은 다른 종류의 파우더 코팅으로 교체하는 것으로, 이는 경화 시 2차 용융 중 코팅의 융점을 높이기 위해 열경화성 코팅 성분을 포함한다.

롤링 및 플랜징 후, 파우더 코팅 테이프가 파손되었습니다. 원인은 리터치 테이프의 탄성 부족입니다. 해결 방안: 열가소성 코팅의 경우, 과도한 베이킹으로 인해 발생할 수 있습니다. 베이킹 온도를 낮추거나 베이킹 시간을 적절히 단축하고, 베이킹 및 경화 후 냉각 속도를 가속화하여 리터치 테이프의 탄성을 향상시킬 수 있습니다. 열경화성 파우더 코팅이거나 열경화성 성분 함량이 높은 코팅의 경우, 리터치 테이프의 접착력을 높이기 위해 온도를 적절히 상승시켜야 합니다.

열가소성 파우더 코팅의 베이킹 및 경화 후, 박리 시험을 실시해야 합니다. 코팅의 박리량이 과도하여 5mm를 초과하거나, 열경화성 코팅의 접착력 시험 결과가 부적절한 경우, 리터치 테이프의 접착력을 향상시키기 위해 베이킹 및 경화 온도를 상승시켜야 합니다.

또한, 베이킹 및 경화 후 파우더 코팅층의 접착력이 매우 낮아 프라이머 코팅(인쇄 철제 코팅 황색)과 중복되는 영역에서 큰 조각이 떨어져 나가고, 베이킹 조건을 개선해도 문제가 해결되지 않는 경우, 프라이머 코팅(인쇄 철제 코팅 황색)의 용매에 왁스 함량이 과다할 가능성이 있습니다. 프라이머 코팅을 베이킹한 후 왁스가 석출되어 프라이머 표면에 침전되면서 파우더 코팅의 접착력이 저하됩니다. 해결 방안: 프라이머 코팅의 용매를 개선하세요. 또는 파우더 코팅 전에 강력한 유기용매로 용접 수리 부위를 세척하여 왁스 층을 제거함으로써 접착력을 향상시킬 수 있습니다.

분체 도장이 구워지고 경화되기 전에 분체 도장 테이프가 고르지 않고 주름지게 되는데, 특히 저속 용접기와 호환되는 분체 도장의 경우 더욱 두드러진다. 이 현상은 과도한 충전 전압으로 인해 분체 입자 간에 반발력이 발생하기 때문이다. 따라서 정전 고전압을 적절히 낮출 필요가 있다. 또한, 공급업체에서 제시한 유통기한을 훨씬 초과하여 장기간 보관된 분체를 사용할 경우에도 동일한 현상이 발생할 수 있다.

분체 도장 후 구워서 경화하기 전 단계에서 분체가 컨베이어 벨트 상의 탱크 벽면으로 떨어지기 쉬운데, 이는 정전 전압을 적절히 조정하여 분체의 흡착력을 높임으로써 개선할 수 있다. 동시에 캔 본체의 이송 과정에서 충돌, 흔들림 또는 튀는 현상이 있는지 점검하고, 캔 본체가 부드럽게 이동하도록 최대한 배려하여 분체의 낙하를 줄여야 한다.

분말을 분사한 후, 분말 코팅이 얇아지며 때때로 진동이 동반되며, 분말 분사 튜브가 막히는 경우가 있습니다. 분말 분사 파이프를 즉시 청소하거나 새 것으로 교체하십시오. 분말 튜브를 용접 암에 설치할 때는 구리 와이어 가이드 휠과 충돌하지 않도록 특별히 주의해야 합니다. 분말 튜브는 실온에서 정상적으로 작동하도록 유지되어야 합니다. 그렇지 않으면 용융된 분말이 튜브 내부에 고착되어 제거하기 어려워질 수 있습니다.

캔 양단부의 분말 코팅이 지나치게 두꺼워 후속 공정의 밀봉 효과에 영향을 줍니다. 코팅 두께를 줄이거나, OHC 상의 외부 분말 흡입구 흡입력을 증가시켜 양단부의 코팅을 얇게 만들어야 합니다.

분체 도료는 장기 보관 또는 생산 과정에서 반복 사용 시 충전 성능, 유동성, 일부 이물질(오염된 먼지 등)의 발생과 같은 성능 변화가 일어날 수 있으므로, 생산 과정에서 주의가 필요합니다. 또한 분체 도료는 일반적으로 일정량의 수분(0.6%~0.8%)을 함유하고 있는데, 이 수분은 분체 도료의 유동성을 향상시킵니다. 적정 수분이 손실될 경우 분체의 유동성이 저하되고, 분체 도료가 응집되거나 습한 외관을 띠게 됩니다. 따라서 수분 함량 시험을 실시해야 합니다. 시험 결과 수분 함량 차이가 크다면, 정상적인 수분 함량을 유지하기 위해 적절히 물을 추가해야 합니다. 분체 도료 공급업체에서 제시한 방법 및 파라미터에 따라 작업해야 합니다.