金属製3ピース缶の製造工程はどのようなものですか？

Jan 08, 2026

錫溶接式3ピース缶の生産・製造は、以下の3つの工程に分けられます：缶本体の加工、缶蓋の加工、および缶本体と缶蓋の組立加工です。

(1) 一般的に、缶本体の加工フローは以下の通りです：裁断・ブランキング → 缶本体ブランクの準備 → 曲げ加工 → 角部およびノッチの切断 → 端部の折り返し → 円筒成形 → 溶接フラックス塗布 → 平坦化 → ブレージング（はんだ付け） → 錫残渣の拭き取り → 冷却 → フランジ成形 → 缶本体完成。

まず、錫めっき鋼板を缶本体の所定寸法（長さおよび幅）に切断し、缶本体ブランクを形成します。その後、ブランクの両端に斜角およびノッチを切り込み、缶本体を曲げて縦継ぎ目フック（すなわち端部折り返し）を作成します。折り返された缶本体シートは円筒状にロール成形され、縦継ぎ目フック同士が合致・圧着されて縦継ぎ目（すなわちフラット成形）が形成されます。この継ぎ目に溶接 flux（フラックス）が塗布されます。予熱後、はんだ付けが行われ、余分な錫の削りくずおよび残留物を拭き取ります。冷却後、金型により缶本体の両端周辺に圧縮力を加え、外向きに開口した口部（すなわちフレーニング）を形成することで、缶本体の全工程が完了します。缶本体の加工には主に2つの方法があり、半自動缶製造装置と全自動缶製造装置です。半自動缶製造方式において、丸形缶本体の製造に特化した専用機器には、一般に剪断機、コーナーカッティング機、端部折り返し機、丸め機、フラット成形機、錫溶接機、フレーニング機が含まれます。全自動缶製造システムでは、専用機器は通常、自動二重丸刃剪断機、自動複合缶製造機、および自動フレーニング機で構成されます。これらの3種類の自動化機器から構成される自動連続生産ラインは、缶製造の生産効率を著しく向上させます。

(2) キャンディカバーの加工工程は以下の通りである：切断・ブランキング → 油付け → プレス成形 → カール加工 → 密封材塗布 → 乾燥 → キャンディカバー完成。キャンディカバーの製造においては、まず錫めっき鋼板を波状エッジ（板材の利用率向上のため）付きのストリップに切断する。その後、油付け（プレス成形時の板材への機械的傷つきを低減するため）を行い、波状ストリップをプレス機でキャンディカバーブランク（補強リング、平面部、テーパー部から構成される）に成形する。次に、クリンプローリング機構を用いずにフックエッジをロール成形し、カバーのフックエッジ部に密封材を注入して乾燥させることで、弾性フィルム付きのキャンディカバーが形成され、これによりキャンディカバーの全工程が完了する。キャンディ蓋の加工方法には主に2種類あり、半自動蓋製造機械と全自動缶製造機械である。半自動蓋製造機械では各工程が別々の機械で行われるため、生産効率は比較的低い。一方、全自動缶製造機械には、ウェーブフォーム圧力切断機、自動プレス機、自動缶蓋カール機、缶蓋密封材塗布機および乾燥機が含まれる。

(3) キャンバス主体とキャップの組み合わせ加工工程は以下の通りである：キャンバス主体供給 → キャップ装着 → ダブルロールドエッジシーリング → 空き缶加工の完了。キャンバス主体およびキャップの加工が終了すると、シーリングの準備が整う。すなわち、キャップがキャンバス主体に装着され、シーリング機の下部プレッシャーヘッドへ位置決めのために送られる。下部プレッシャーヘッドが上昇し、上部プレッシャーヘッドとともにキャンバス主体とキャップを挟み込む。その後、キャンバス主体およびキャップのシーリングフランジがローリングシーリングヘッドによってダブルロールドされてシーリングされる。ロールドエッジシーリングが完了すると、下部プレッシャーヘッドが下降し、空き缶は排出装置により排出される。これにより、キャンバス主体とキャップの組み合わせ加工が完了し、空き缶全体の加工も完了する。その後、必要な追加処理を経て、空き缶は製品包装に使用可能となる。製品を充填した後、別のキャップが密封され、金属製缶詰全体の包装工程が完了する。キャンバス主体とキャップの組み合わせ加工技術、すなわちキャンバス主体とキャップのシーリングによる組み合わせ技術は、主に自動シーリング機（空き缶シーリング機）を用いる。これは、包装工程で使用されるシーリング機と区別するためにそう呼ばれるものであり、当然ながら、この空き缶シーリング機は、材料が充填済みの金属缶に対してもシーリングが可能である。主な構成要素には、自動缶供給装置、自動キャップ供給・装着装置、ロールドエッジシーリング装置などがある。その中で、ロールドエッジシーリング装置がシーリング機のコアコンポーネントである。